近日，天鐵公司《燒結(jié)開停機流程深度優(yōu)化，精益挖潛實現(xiàn)降本增效新突破》精益案例，斬獲集團“最佳優(yōu)秀案例”榮譽。面對環(huán)保限產(chǎn)下燒結(jié)機頻繁啟停帶來的生產(chǎn)損耗難題，天鐵公司燒結(jié)廠一燒車間主任董蓓團隊將精益管理深度嵌入操作全流程，用標準化作業(yè)和“秒級”時間管控，成功將開機損失降低16.5%，月均彌補產(chǎn)量損失近6000噸，為集團“深化精益管理”寫下了生動的注腳。

痛點倒逼：高頻啟停下的生產(chǎn)挑戰(zhàn)

自2025年12月起，冬季環(huán)保限產(chǎn)政策打亂了天鐵公司燒結(jié)廠的生產(chǎn)節(jié)奏，高頻次開停機成了日常，最多時一天就要經(jīng)歷數(shù)次啟停。此前，燒結(jié)開停機主要依靠經(jīng)驗操作，各工段標準不一。為趕環(huán)保停機時限，操作人員常常提前緩料、減料；開機時又因準備不足而延誤復(fù)產(chǎn)，實際損失遠超規(guī)定時長。頻繁啟停還導(dǎo)致工藝參數(shù)波動，易引發(fā)設(shè)備故障，產(chǎn)量和能耗雙雙受損。2025年全年，公司燒結(jié)故障停機折算的產(chǎn)量損失超過10萬噸。

董蓓意識到，必須打破粗放模式，用精細化管理破解難題。

精益破局：將開停機視為獨立管理單元

董蓓率先提出優(yōu)化開停機流程，帶領(lǐng)團隊將開停機從整體生產(chǎn)中剝離，作為獨立管理單元進行系統(tǒng)性優(yōu)化。“以前四個工段沒有統(tǒng)一標準，現(xiàn)在當成專項管理項目，讓每一步有章可循?！倍碚f。

為讓方案快速落地，董蓓扎進主控室，全程盯守操作，手把手教大家把控關(guān)鍵節(jié)點——先停哪兒、后停哪兒，如何精準把控時間。經(jīng)過多次實戰(zhàn)演練，不規(guī)范操作被逐一糾正，團隊從生疏到默契，形成了高效協(xié)同的作業(yè)模式。

在問題梳理中，精益工具成為“硬核抓手”。作為天鐵公司第一批精益車間，一燒車間熟練運用問題樹、魚骨圖、5個為什么等工具，精準定位13類核心問題，從人、機、料、法、環(huán)五個維度逐一擊破漏洞。針對緩料、減料時間不準的核心痛點，團隊根據(jù)皮帶轉(zhuǎn)速、長度等數(shù)據(jù)倒推開停機最佳時間，將操作要求精確到秒?！捌мD(zhuǎn)速、長度固定，我們倒推什么時候停料、上料，確保環(huán)保停機時間一到精準停，開機時間一到立刻復(fù)產(chǎn)，不空轉(zhuǎn)、不浪費?！倍碚f，核心就是精算細算，一秒都不浪費。

實戰(zhàn)落地：標準先行，打造高效作業(yè)體系

從2025年12月梳理思路，2026年1月組織實施，到2月經(jīng)受62次環(huán)保限產(chǎn)停機的實戰(zhàn)檢驗，團隊以快速響應(yīng)將方案轉(zhuǎn)化為實效。他們編制了《燒結(jié)機通用開機標準作業(yè)卡》，明確從“中控確認”到“上料點火”的23個標準化步驟，鎖定礦槽料位、機速、點火溫度等關(guān)鍵參數(shù)基準值，并配套目視化看板與崗前手指口述制度。同時新增8項應(yīng)急預(yù)案，優(yōu)化3項現(xiàn)有故障停機預(yù)案，構(gòu)建起分鐘級精確管理的快速響應(yīng)機制，形成“制定標準-落地執(zhí)行-跟蹤驗證-優(yōu)化完善”的改善閉環(huán)。

“優(yōu)化后操作更規(guī)范，每一步都有標準，參數(shù)波動小了，設(shè)備更穩(wěn)定，我們干起活來也更有條理?！敝骺厥覇T工蘇瑞說。在反復(fù)實戰(zhàn)中，操作人員專業(yè)能力和團隊協(xié)作力實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。

成效彰顯：精益攻堅換來實打?qū)嵉纳a(chǎn)收獲

經(jīng)過實戰(zhàn)檢驗，優(yōu)化方案帶來顯著變化：燒結(jié)開機損失降低16.5%，2月份彌補產(chǎn)量損失5979噸，直接創(chuàng)效23.9萬元；單次開機產(chǎn)量損失率、參數(shù)超調(diào)誤差、啟機二次故障率等多項指標大幅改善，周故障率降低1.5%；啟停機過程電耗超差率降低4.19%，能源利用效率顯著提高。更重要的是，在保障燒結(jié)礦質(zhì)量的前提下，有效彌補了頻繁停機帶來的產(chǎn)量損失，讓燒結(jié)瓶頸得到緩解，為高爐生產(chǎn)提供了穩(wěn)定的原料保障。“燒結(jié)礦是緊缺產(chǎn)品，我們把產(chǎn)量損失補回來，讓高爐‘吃飽吃好’，這就是對公司最大的支撐?！倍碚f。

董蓓團隊形成的“獨立管理單元優(yōu)化+標準化流程+快速響應(yīng)機制+問題閉環(huán)”精益改善方法，打破了生產(chǎn)環(huán)節(jié)的傳統(tǒng)認知，具有很高的推廣性。正如集團精益專員劉曉雪所言，這套方法不僅適用于燒結(jié)開停機，還可延伸到高爐休風(fēng)、煉鋼換包、軋鋼換輥等環(huán)節(jié)，既適合天鐵兄弟車間借鑒，也能為集團長流程生產(chǎn)單位的精益實踐提供參考。

從直面環(huán)保限產(chǎn)痛點主動破局，到以精益工具精準攻堅，再到實戰(zhàn)檢驗收獲扎實成效，董蓓團隊的探索生動詮釋了精益管理的核心要義：把每一件小事做精，把每一秒時間用好，讓精益工具扎根生產(chǎn)現(xiàn)場，讓管理優(yōu)化創(chuàng)造實際價值。